- .
Найдено совпадений - 3574 за 0.00 сек.
2551. Використовувач теплоти нейтралізації | Компас
1. Огляд існуючих способів виробництва цільового продукту.
Вибір способу виробництва
Основний метод
У промисловому виробництві використовується безводний аміак і концентрована нітратна кислота:
Реакція протікає бурхливо з виділенням великої кількості тепла. Проведення такого процесу в кустарних умовах вкрай небезпечно (хоча в умовах великого розбавлення водою амонію нітрат може бути легко отриманий). Після утворення розчину, зазвичай з концентрацією 83%, зайва вода випаровується до стану розплаву, в якому вміст амонію нітрату становить 95-99,5% залежно від сорту готового продукту. Для використання в якості добрива розплав гранулюється в розпилювальних апаратах, сушиться, охолоджується і покривається складами для запобігання злежування. Колір гранул варіюється від білого до безбарвного. Амонію нітрат для застосування в хімії зазвичай зневоднюється, так як він дуже гігроскопічний і завжди містить певну кількість води.
Метод Габера
За способом Габера з Нітрогену і Гідрогену синтезується аміак, частина якого окислюється до азотної кислоти і реагує з аміаком, в результаті чого утворюється амонію нітрат:
Нітрофосфатний метод
Цей спосіб також відомий як спосіб Одда, названий так на честь норвезького міста, в якому був розроблений цей процес. Він застосовується безпосередньо для отримання нітратних і нітратно-фосфатних добрив з широко доступної природної сировини. При цьому протікають такі процеси:
1. Природний кальцію фосфат (апатит) розчиняються в нітратній кислоті:
2. Отриману суміш охолоджують до 0 ° C, при цьому кальцію нітрат
кристалізується у вигляді тетрагідрату - Ca (NO3) 2•4H2O, і його відокремлюють від фосфатної кислоти.
3. На отриманий кальцію нітрат і невідділену фосфатну кислоту діють
аміаком, і в результаті отримують амонію нітрат:
2. Фізико-хімічні властивості сировини і готового продукту.
Вимоги до них чинних стандартів або ТУ
Фізико-хімічні властивості аміаку
Аміак — безбарвний газ з характерним різким запахом і їдким смаком. Він майже у два рази легший від повітря. При —33,35°С і звичайному тиску аміак скраплюється в безбарвну рідину, а при —77,75°С замерзає, перетворюючись у безбарвну кристалічну масу. Його зберігають і транспортують у рідкому стані в стальних балонах під тиском 6—7 атм.
У воді аміак розчиняється дуже добре: при 0°С і звичайному тиску в 1 об'ємі води розчиняється близько 1200 об'ємів NH3, а при 20°С — 700 об'ємів. Концентрований розчин містить 25% NH3 і має густину 0,91 г/см3. Розчин аміаку у воді називають аміачною водою або нашатирним спиртом. Звичайний медичний нашатирний спирт містить 10% NH3. Різниця між нашатирним спиртом та аміачною водою полягає у тому, що у нашатирному спирті відсоток аміаку 3-10%, а в амічній воді від 10% і більше. При нагріванні розчину аміак легко випаровується.
Фізико-хімічні властивості нітратної кислоти
Нітратна кислота являє собою безбарвну димучу рідину з їдким запахом, легко розкладається, забарвлюючись у жовтий колір. Густина 1,53 г/см. Кипить при 86°С, замерзає при — 41°С. На повітрі HNO3 «димить» внаслідок притягання її парами вологого повітря і утворення дрібненьких крапельок туману.
У продаж нітратна кислота звичайно поступає у вигляді 68%-ного розчину з густиною 1,4 г/см.
Дата добавления: 15.04.2013
|
|
2552. Бетоносмеситель | Компас
1. Огляд конструкцій машин для перемішування матеріалів.
1.1 Загальні відомості про машини для перемішування будівельних матеріалів.
У виробництві розчинів і бетонів, основною машиною, яка визначає призначення установки та її продуктивність, є змішувальна машина.
Змішувальні машини включають такі основні частини:
1) змішувальний барабан, в якому виконується перемішування матеріалів;
2) механізм завантаження, за допомогою його матеріали подаються в змішувальний барабан;
3) механізм розвантаження, який забезпечує вивантаження готової суміші з змішувального барабана;
4) двигун;
5) передавальні механізми, які здійснюють передачу руху від приводу до виконавчих вузлів змішувальної машини;
6) станина, на якій встановлені всі частини машини.
Змішувальні машини за характером роботи поділяються на машини циклічної (періодичної) і безперервної дії.
У змішувальних машинах циклічної дії перемішувальні матеріали завантажу-ються окремими порціями (замісами), причому кожна нова порція складових може бути завантажена в барабан лише після вивантаження з нього попереднього готового замісу. Такий спосіб роботи дозволяє регулювати тривалість циклу перемішування залежно від складу суміші і дає можливість точно дозувати матеріали для кожної порції. Ці машини забезпечують високу якість приготовленої суміші і тому широко застосовуються в установках будь-якої продуктивності.
У змішувальних машинах безперервної дії завантаження барабана, перемішу-вання і вивантаження готової суміші ведуться одночасно і безперервно.
По виконанні змішувальні машини можуть бути пересувними і стаціонарними.
Пересувні: використовуються циклічні змішувачі з невеликим об'ємом замісу. Легкі і мобільні, на колісному ходу або полозках вони призначаються для об'єктів з малим обсягом робіт. Стаціонарні змішувальні машини застосовуються на заводах і установках великої продуктивності.
За способом перемішування матеріалів у змішувальному барабані розрізняють:
а) гравітаційні змішувачі;
б) змішувачі з примусовим перемішуванням.
У гравітаційних змішувачах матеріали перемішуються в обертовому барабані, на внутрішній поверхні якого укріплені лопати. При обертанні барабана матеріал захоплюється й піднімається лопатами, а потім завдяки дії гравітаційних сил зсипається вниз. Форма і розташування лопатей надають потоку падаючого матеріалу потрібний напрямок і створюють зустрічні потоки, підвищуючи цим ефективність перемішування. Переваги гравітаційних змішувачів - простота конструкції, невелика витрата енергії і можливість перемішування суміші з великим твердим заповнювачем. Їх недолік - велика тривалість перемішування і неможливість досягнення однорідності маси при перемішуванні жорстких і дрібнозернистих сумішей. Тому гравітаційні змішувачі застосовують тільки для приготування пластичних бетонів.
У змішувачах примусового перемішування суміш виготовляється завдяки примусовому руху лопат у масі матеріалу. Перемішування лопатями дозволяє такі змішувачі застосовувати для приготування сумішей будь-якої консистенції.
Залежно від складу суміші і призначення змішувачі примусового перемішування мають різне конструктивне виконання.
1.2 Огляд деяких типів бетонозмішувачів:
1.2.1. Бетонозмішувачі з двоконусним барабаном (Рис.1.1) виготовляються з обсягом готового замісу від 330 до 3000 л у стаціонарнім виконанні.
Ними комплектуються пересувні й стаціонарні бетонозмішувальні установки й заводи.
Бетонозмішувач із обсягом замісу 1600 л має змішувальний барабан, виконаний у вигляді двох усічених конусів (короткого й довгого), з'єднаних підставами із циліндричним ободом, на якім укріплені зубчастий вінець і опорний бандаж. Барабан опирається на дві опорні ковзани й утримується від перекидання трьома парами роликів, що охоплюють із двох сторін опорний бандаж барабана. Змішувальний барабан, опорні ковзани й підтримувальні ролики змонтовані на поворотній траверсі, що опирається цапфами на підшипники, установлені на стійках нерухливої підстави бетонозмішувача.
На консольному майданчику поворотної траверси укріплений привід обертання барабана, що складається з електродвигуна, редуктора й провідної шестерні, що перебуває в щепленні із зубчастим вінцем барабана.
Завантажують складові матеріали й вивантажують готовий бетон через отвори в торцях барабана. Завантаження матеріалів здійснюється через торцевий отвір короткого конуса барабана, а вивантаження готової суміші - через торцевий отвір довгого конуса при нахилі траверси з обертовим барабаном під кутом до обрію 60°. При завантаженні й у процесі перемішування вісь барабана займає горизонтальне положення. Горизонтальне положення двоконусного барабана визначає обсяг складових, що завантажуються в нього, який установлюється з урахуванням запобігання викиду матеріалів у процесі їх перемішування.
Для підвищення продуктивності бетонозмішувачів цього типу обсяг завантажувальних матеріалів може бути збільшений на 10%, при збереженні якості перемішування. Це досягається тим, що завантажують матеріал і вивантажують готову суміш тільки через отвір довгого конуса барабана, а другий отвір закривають. Барабан при цьому в процесі перемішування встановлюється з невеликим нахилом його осі убік короткого конуса, отвір якого постійно закритий.
Дата добавления: 18.04.2013
|
2553. Виробництва збірного залізобетону | Компас
ІІ. Огляд існуючих конструкцій обладнання для формування залізобетонних виробів.
Вироби із збірного залізобетону можна виготовляти 3-ма основними способами: агрегатний, конвеєрний, стендовий.
2.1. Агрегатний спосіб виробництва.
Виробництво збірного залізобетону включає в себе наступні основні процеси приготування бетонної суміші; виготовлення арматурних елементів; формування виробів; твердіння бетону; розпалублення виробів; їх опорядження; комплектування будівельних деталей для підвищення їх заводської готовності.
Рис. 2.1. Технологічна схема виробництва збірного залізобетону при агрегатному способі виробництва
I – пост розпалювання виробів та чищення форм; ІІ – пост армування; ІІІ – пост формування; IV – пост ТВО. 1 – бетоноукладач; 2 – мостовий кран; 3 – віброплощадка; 4 – форма з бетонною сумішшю; 5 – пропарювальна камера; 6 – арматурні елементи виробу; 7 – місце складування форм; 8 – самохідний візок; 9 – стенд для розпалублення і очищення форм.
Після закінчення ТВО виріб мостовим краном переміщується на пост розпалублення, очищення і змащування форм. Після розпалублення проводяться доводочні роботи і готовий виріб кладеться на візок і доставляється на склад готової продукції. Форми очищуються, змащуються і краном транспортуються на пост армування.
На цьому посту у форму встановлюють арматурні елементи. Форма з арматурою переноситься на пост формування. Тут з допомогою бетоноукладача вкладається та розрівнюється бетонна суміш. Далі на вібромайданчику відбувається ущільнення бетонної суміші. Форма із відформованим виробом прямує в агрегат теплової обробки (в даному проекті камера). Після теплової обробки виріб розпалублюється.
Таким чином при агрегатному способі виробництва всі частини процесу виробництва здійснюються на спеціалізованих постах, обладнаних відповідними машинами. Форми з виробами для виконання технологічних операцій послідовно переміщуються від поста до поста з допомогою мостового крана.
Час перебування форми на кожному посту залежить від обсягу робіт, що виконуються на одній стадії процесу. При агрегатному способі виробництва найдоцільнішою є така організація процесу, при якій затрати часу на кожному посту однакові. Це створює ритмічну роботу лінії і виключає технологічні перерви.
Основним недоліком даного способу виробництва є те, що необхідно переміщувати форму із виробами від поста до поста. Це породжує необхідність посилення конструкції форм, внаслідок чого збільшується їх вага і відповідно вантажопідйомність підйомно-транспортного обладнання.
2.2. Конвеєрний спосіб виробництва.
Це замкнуте технологічне кільце, в якому форми переміщуються від одного спеціалізованого технологічного поста до іншого послідовно із заданою швидкістю. Інакше кажучи, поділом технологічного процесу на окремі операції з певним ритмом. Переміщення може бути пульсуючим або безперервним. За кожним постом закріплюють обладнання та ланку робітників для виконання певної роботи на ньому.
Розділяють конвеєри крокової (візкової) та безперервної дії (пластинчасті).
На заводах збірного залізобетону широкого розповсюдження отримали візкові конвеєри крокової дії. Виробництво виробів здійснюється на піддонах (рис.2.2.), які утворюють безперервну конвеєрну лінію із 10...15 постів, які обладнані машинами для виконання технологічних операцій. Виготовлення виробів проходить з ритмом, що дорівнює 6...20 хв., швидкість переміщення від 0,6 до 1,5 м/с. Число постів на конвеєрах від 6 до 15. Головною умовою ефективного здійснення конвеєрного виробництва є однакові витрати часу для виконання робіт на кожному посту; після закінчення цього часу форми переміщують до іншого робочого поста. Цей період називається ритмом конвеєра. Число постів конвеєра залежить від виду виробів та ступенем їхнього опорядження. Візкові конвеєрні лінії відрізняють між собою формовочним устаткуванням та способом теплової обробки виробів та поділяються в залежності від типу теплових агрегатів на:
- конвеєрні лінії із щільними підземними камерами та надземними;
- з камерами вертикального типу;
- з безкамерною тепловою обробкою виробів у пакетах термоформах.
Камери теплової обробки є частиною замкненого конвеєрного кільця. Коли відформований виріб потерпає до камери тепловологісної обробки, одночасно з камери виштовхується піддон-візок із виробом, який пройшов теплову обробку.
Конвеєрний метод виготовлення залізобетонних виробів дає можливість запровадити комплексну механізацію і автоматизацію технологічних процесів, значно підвищити продуктивність праці та збільшити випуск готової продукції при найбільш повному і ефективному використанні технологічного обладнання.
Рис. 2.2. Схема конвеєрної технологічної лінії по виготовленню панелей внутрішніх стін з вертикальною камерою
1 – пост очищення і змазування форм; 2 – укладання керамічної плитки; 3 – встановлення арматури; 4 – вкладання та ущільнення бетону; 5 – пост заглажування; 6 – самохідний візок; 7 – вертикальна камера; 8 – форми з виробами; 9 – гідропідйомники; 10 – передаточний візок; 11 – розпалубка; 12 – рольганг.
Конвеєрний спосіб дозволяє створити могутній механізований поточний процес, який особливо ефективний при серійному випуску однотипних виробів: панелей перекриття, колон і ригелів промислових будинків, зокрема панелей внутрішніх стін.
Недоліком конвеєрних технологічних ліній є висока металоємкість.
Панелі зберігають у вертикальному положенні на дерев’яних підкладках, транспортують на спеціалізованих панелевозах, обладнаних струбцинами, що забезпечують їх нерухомість.
Дата добавления: 18.04.2013
|
 2554. Курсовий проект - Виконання робiт нульового циклу при зведенi будiвлi | ArchiCad
Вступ
1 Виконання робіт з розробки траншеї
1.1 Характеристика будівлі
1.2 Визначення обсягів робіт з розроблення котлованів та траншей
1.2.1 Визначення ширини та довжини траншеї
1.2.2 Визначення об’єму траншеї
1.2.3 Розробка грунту недобору
1.2.4 Планування відкосів
1.2.5 Розробка водовідної траншеї
1.2.6 Зворотне засипання ґрунту в пази фундаменту, ущільнення
1.2.7 О’бєм зрізування рослинного шару
1.2.8 О’бєм грунту вивезення
1.3 Вибір методів виконання робіт та засобів комплексно-механізованого процесу
1.3.1 Вибір екскаватора
1.3.2 Вибір автосамоскидів
1.3.3 Вибір екскаватора-планувальника
1.3.4 Вибір бульдозера для зворотної засипки траншеї
1.3.5 Вибір засобів для ущільнення грунту
1.4 Калькуляція трудовитрат та заробітної плати
1.5 Технологічний розрахунок
1.6 Відомість машин, механізмів, обладнання та інструментів
1.7 Відомість матеріалів та напівфабрикатів
1.8 Вказівки до виконання робіт
1.9 Техніка безпеки при виконанні робіт
1.10 ТЕП
2 Виконання робіт із влаштування фундаменту
2.1 Визначення обсягів опалубних, арматурних та бетонних робіт
2.2 Вибір методів виконання робіт та засобів комплексно-механізованого процесу
2.3 Калькуляція трудовитрат та заробітної плати
2.4 Технологічний розрахунок
2.5 Техніко-економічне порівняння засобів механізації робіт по влаштуванню фундаментів
2.6 Відомість машин, механізмів, обладнання та інструментів
2.7 Відомість матеріалів та напівфабрикатів
2.8 Вказівки до виконання робіт
2.9 Техніка безпеки при виконанні робіт
2.10 ТЕП
Висновок
ЛІТЕРАТУРА
Додаток А - Локальний кошторис на земляні роботи
Додаток Б - Локальний кошторис з розрахунками одиничної вартості
Додаток В – Відомість ресурсів на земляні роботи
Додаток Г - Локальний кошторис для крана СМК-10
Додаток Д - Локальний кошторис з розрахунками одиничної вартості
Додаток Є - Відомість ресурсів для крана СМК-10
Додаток Ж - Дефектний акт для крана СМК-10
Додаток З - Локальний кошторис для бетононасоса СМ-073
Додаток К - Локальний кошторис з розрахунками одиничної вартості
Додаток Л - Відомість ресурсів для бетононасоса СМ-073
Додаток М - Дефектний акт для бетононасоса СМ-073
Задачею курсового проектування є розробка технології виконання робіт нульового циклу при зведенні промислової будівлі, що складається з розрахунку обсягів робіт при розробці траншеї та влаштування фундаменту.
Залежно від результатів, обирають методи та засоби комплексно-механізованого процесу їх виконання, на основі порівняння техніко-економічних показників.
Розраховані строки виконання робіт, загальна собівартість і трудомісткість. Виконана технологічна карта на виробництво робіт нульового циклу.
Характеристика будівлі
Згідно з завданням до курсового проекту, виконуємо проектування промислової будівлі.
Ширина та довжина будівлі відповідно складають 36м та 72м.
Підвалу в будівлі немає, рівень підлоги першого поверху знаходиться на відмітці 0.000. Фундамент під будівлю ступінчастого типу, який закладається у суглинок. Будівля розміщена на майданчику розмірами 270м на 450м.
Відстань від кромки котловану до фундаментів складає 1 м, уклон відкосів траншеї 1:0,75, кут нахилу відкосів 53° <1, табл..1>.
Форма будівлі прямокутна
Дата добавления: 20.04.2013
|
2555. Курсовий проект - Привід ланцюгового конвеєра | Компас
- шестерня, Вал - черв'як, Кільце маслоутримуюче, Компоновка черв'ячно- циліндричного редуктора, Кришка глуха, Привід ланцюгового конвеєра, Черв'ячне колесо
Зміст
Завдання
Вступ
1. Кінематичний і силовий розрахунки привода
2. Розрахунок клинопасової передачі
3. Розрахунок циліндричної прямозубої передачі
4. Розрахунок черв’ячної передачі
5. Умовний розрахунок валів редуктора
6. Конструктивні розміри зубчастих коліс
7. Конструктивні розміри корпуса і кришки редуктора
8. Ескізна компоновка редуктора
9. Вибір шпонок та їх перевірочний розрахунок
10. Розрахунок проміжного вала редуктора на статичну здатність і витривалість
11. Розрахунок проміжного вала на несучу здатність та витривалість
12. Вибір підшипників кочення проміжного вала
13. Вибір і перевірочний розрахунок муфти
14. Вибір посадок зубчастих коліс, шківів, муфти, підшипників
15. Вибір і обґрунтування способу мащення
16. Порядок збирання редуктора
17. Порядок збирання привода на загальній рамі
18. Вибір і перевірочний розрахунок опор ковзання
19. Техніка безпеки при експлуатації привода
Література
Специфікація
Вихідні дані для кінематичного і силового розрахунків привода:
Дата добавления: 21.04.2013
|
2556. Курсовий проект - Модернізація автомата ТБА/8 | Компас
Реферат
Вступ
1. Загальний вигляд машини
2. Основні складові пакувальної машини
3. Опис автомата
4. Принцип роботи стерильної системи
5. Принцип роботи пакувальної машини
6. Технологічна схема машини
7. Продуктова труба
8. Поплавок
9. Розрахункова частина
10. Асептичне пакування харчової продукції
Висновки
Список використаної літератури
Додатки
В даному курсовому проекті, ми проведемо модернізацію автомата ТБА/8 для упаковки соків в пакети місткістю 0,5 літра. Суть модернізації буде заключатися в збільшені продуктивності і зменшені енерговитрат. Для цього, ми розробимо ряд нових вузлів, які будуть менше метало ємкими, і більш ефективними.
Крім цього машина складається з таких головних вузлів: система роликів (протягування і просування пакувального матеріалу),вузол скріплення пакувального матеріалу, аплікатор плівки (нанесення поліетиленової плівки на пакувальний матеріал), рукавоформуючий вузол, система стерилізації, продуктовий клапан, електрообладнання.
Також ми зробимо аналіз. В цьому аналізі ми дослідимо, чому саме асептичне пакування найбільш доцільно використовувати.
Не аби яку роль на сьогодні відіграє продукт в асептичній герметично закритій упаковці. Система стерилізації у нас вийде на один із кращих рівнів.
Система стерилізації забезпечує упаковку продукту в стерильний матеріал в стерильних умовах. Стерильна система являється частиною пакувальної машини і встановлюється на всіх машинах виготовляючи асептичні упаковки.
Для асептичного виробництва необхідно наступні елементи:
- стерильний продукт, який не має здібних до розмноження мікроорганізмів
- асептична подача продукту до пакувальної машини
- стерильний пакувальний матеріал, який не має в своєму складі мікроорганізмів
- стерильні умови, тобто відсутність мікроорганізмів в області контакта продукту і матеріалу
- герметична упаковка
Автомат ТБА-8 є цілком універсальним повністю автоматизованим і надійним. Здійснення модернізації цієї машини дасть змогу покращити його показники.
Висновки.
При виконанні курсового проекту було модернізовано автомат ТБА для пакування рідкої продукції продуктивністю 6000 уп/год.
Дана машина відрізняється від існуючих аналогів високою продуктивністю, надійністю в роботі, простотою конструкції та обслуговуванням, можливістю переналагодження під різний типорозмір пакету.
Основним техніко-економічним результатом буде задоволення потреб України в машинах пакування.
Таким чином, запропонована в проекті машина є економічно вигідною і може застосовуватися для подальшого використання на підприємствах багатьох галузей харчової промисловості.
1.Продуктивність, упак/год 6000
2.Електроз’єднання, В, Гц 380/220, 50 або 60
3.Стиснене повітря:
-тиск з’єднання, кПа 600-700
-споживання за хвилину, Нл 500±100
4.Вода:
-тиск з’єднання, кПа 300-450
-макс.температура подачі охолод. води,°С 20
-споживання за хвилину, л 14
5.Пар:
-тиск з’єднання надлишковий, кПа 170±30
-температура,°С 130±4
-споживання за годину, кг 2,4
6.Перекись водню:
-споживання за годину, л 0,6-1,0
7.З’єднання для продукта:
-тиск з’єднання , кПа 50-150±10
8.Зовнішня система мийки
-тиск з’єднання, кПа 300-450
-споживання гарячої води на одну мийку, л 300
-температура гарячої води,°С 65-75
-споживання спц. розчину для миття на одну мийку,л 0,8
9.Габаритні розміри,мм:
-довжина 4100
-ширина 2300
-висота 3200
10. Вага нето,кг: 5400
Дата добавления: 23.04.2013
|
2557. Курсовой проект - Расчет редуктора привода цепного конвейера | Компас
СОДЕРЖАНИЕ
Введение.
1. Расчет исходных данных
1.1 Выбор и проверка электродвигателя
1.2 Определение общего передаточного числа и разбивка его по ступеням
1.3 Определение частоты вращения,мощности,крутящих моментов для каждого вала
1.4 Определение срока службы привода
2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЗУБЧАТЫХ ПЕРЕДАЧ
2.1 Предварительный выбор материалов для колес и определение допускаемых напряжений
2.2 Проектный расчет передач
2.3 Расчет геометрических размеров колес
2.4 Назначение степени точности передач
2.5 Уточнение расчетной нагрузки
2.6 Расчет фактических,изгибающих и контактных напряжений
2.7 Уточненный расчет предельных и допускаемых напряжений материала колёс
2.8 Окончательный выбор материала зубчатых колес
2.9 Конструирование зубчатых колес
3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ВЫХОДНОГО ВАЛА РЕДУКТОРА
3.1 Составление компоновочной схемы вала
3.2 Проектный расчет вала
3.3 Расчет вала на усталость
4. ВЫБОР И РАСЧЕТ ШПОНОК
5. ВЫБОР И РАСЧЕТ МУФТ
6. ВЫБОР И РАСЧЕТ ПОДШИПНИКОВ
7. КОНСТРУИРОВАНИЕ КОРПУСА РЕДУКТОРА
8. ВЫБОР СМАЗКИ И УПЛОТНЕНИЙ
Выводы
ПЕРЕЧЕНЬ ССЫЛОК
Техническая характеристика
1. Вращающий момент на тихоходном валу Т=4258Нм.
2. Частота вращения тихоходног вала n=36,93 об.мин.
3. Характеристика зацепления (U=13,2)
1-я ступень U=4; m=3 мм; z=33; z=133; =15,178.
2-я ступень U=3,3; m=6 мм; z=20; z=66; =0.
4. Коэффициент полезного действия n=0,886.
Дата добавления: 27.04.2013
|
2558. Курсовий проект - Монтаж сучасного парового опалювального котла БМ – 35 – 39 ГМ з природною циркуляцією | Компас
Завдання
Вступ
1. Основні характеристики котлоагрегату БМ – 35 – 39 ГМ
2. Підготовка до монтажу котлоагрегату БМ – 35 – 39 ГМ
2.1. Транспортування
2.2. Приймання та зберігання котла
2.3. Вимоги до місця монтажу котла
3. Послідовність монтажу котлоагрегату БМ – 35 – 39 ГМ
4. Монтаж котла БМ – 35 – 39 ГМ
4.1.Монтаж каркасу
4.2. Монтаж екранів
4.3. Монтаж економайзера та пароперегрівача
4.4. Монтаж барабану котла БМ – 35 – 39 ГМ
4.5.Монтаж арматури, трубопроводів, сполучних елементів, вузла живлення
4.6. Монтаж гарнітури
4.7. Монтаж пальників
4.8. Монтаж помостів і сходів
4.9. Контроль якості зварних з’єднань
4.10. Прогонка труб кулями
4.11. Установка реперів
4.12. Гідравлічне випробування котла
4.13. Монтаж обмурівки котла
4.14. Перевірка газоповітряного тракту на щільність
4.15. Пролуження котла
4.16. Комплексне випробування і здача котла в експлуатацію
Технічні умови
4. Технічні умови на ремонт складових частин арматури зі зміцненням деталей
5.1. Відомість нормативно-технічної документації
5.2. Відомість оснащення і інструменту
5.3. Введення
5.4. Загальні вимоги
5.5. Вимоги до основних наплавлюваних деталей
5.6. Вимоги до кваліфікації робітників і ІТР
5.7. Вимоги по охороні праці і пожежній безпеці
5.8. Вихідні дані
5.9. Технологічний процес ремонту складових частин арматури зі зміцненням деталей і контролю якості готових виробів
5.10. Звітна документація
Висновки
Література Технічна характеристика котлоагрегату
- Розрахункова паропродуктивність котла 35 т/год;
- Основне паливо мазут;
- Тиск на виході з пароперегрівника 3,9 МПа;
- Температура перегрітого пара 440 оС;
- Температура живильної води 104 оС;
- Температура відхідних газів 165 оС;
- Коефіціент корисної дії при номінальному навантаженні 88,0 %;
- Теплопродуктивність 21 Гкал/год;
- Об’ємне тепловиділення топки 230 кВт/м3;
- Розміри котла по осям колон:
- ширина 5,8 м;
- глубина 9,03 м;
- Висота 18 м.
Топка котла являється першим висхідним газоходом. Топка екранована трубами Ø 60 х 3 мм, опускні труби Ø 83 х 4 мм розташовані поза топкою. На опалювальному котлі установлені чотири газо-мазутні пальники. Задній екран на виході із топки котла розведений і утворює трьохрядний фестон. В горизонтальному газоході котла установлений пароперегрівник, а в опускній шахті – водяний економайзер і повітрепідігрівник.
Барабан котла зварної конструкції з внутрішнім діаметром 1500 мм, з товщиною стінки 100мм (сталь 16ГНМА).
Пароперегрівник опалювального котла складається із двох ступеней і виконаний із труб Ø 38x4 мм. Розташування труб коридорне. Насичений пар із барабану котла по стельовим трубам поступає в першу по ходу пару ступінь пароперегрівника і рухається в ній протиточно по відношенню до димових газів. Далі пар поступає в колектор, де розташований регулятор перегріву пару – пароохолоджувач поверхневого типу, в який поступає охолоджуюча живильна вода із живильної магістралі.
Із регулятора перегріву, пар поступає в другу по ходу пару ступінь пароперегрівача, де вхідні змієвики включені протиточно, а вихідні – прямоточно по відношенню до напряму руху продуктів згорання. Над вихідним колектором пароперегрівача розташована головна парова задвижка.
Водяний економайзер котла БМ-35-39 ГМ кипячого типувиконаний із стальних труб Ø 32 х 3 мм, розташованих в шахматному порядку. Відвід пароводяної суміші із економайзера здійснюється по чотирьом трубопроводам, які підведені до барабану. В горизонтальному і вертикальному напрямках змієвики економайзера дистанціоновані спеціальними планками і підвісками, які виготовляються із жаростійкої сталі. В період розпалювання і зупинки котла економайзер може бути включений в лінію рециркуляції води, що забезпечує надійне його охолодження в ці періоди.
Повітрепідігрівач опалювального котла стальний трубчатий двохходовий по повітрю, складається із шести секцій, в яких використовуються труби Ø 40 х 1,5 мм. Верхня трубна дошка повітрепідігрівача з’єднана з газоходом лінзовим компенсатором, що забезпечує його щільність з повітряною і газовою сторонами при різних термічних розширеннях труб і кожуха. Підігрів повітря у повітряному підігрівачі досягає 200...250°С.
Каркас котла являє собою рамну конструкцію і виконаний для поставки як в несейсмічні райони, так і в райони з сейсмічністю до 9 балів.
Обмурівка парового опалювального котла БМ-35-39 ГМ полегшеного типу закріплена на каркасі котла і виконана в два слої: перший, направлений всередину газоходу, виложений із шамотної цегли, другий – із ізоляційної керамзитової плитки. Ущільнення обмурівки виконується за допомогою металевої обшивки.
Випаровувальна система котла виконана по схемі двохступінчатого випарування, в якій випаровувальні контури першої ступені випарування включені безпосередньо в барабан. Розділення пароводяної суміші, яка поступає із першої ступені випарування, здійснюється в циклонах, які установлені в барабані котла. Для очищення пару від вологи в барабані котла установлені жалюзійний сепаратор і за ним дірчастий розподільний щит. Пар із виносних циклонів другої ступені випарування подається в паровий простір барабану котла під жалюзійні сепаратори і змішується з основним потоком пару. Живильна вода подається через розподільчі жалюзі під рівень води в барабані. Живлення водою другої ступені випарування кожного циклону здійснюється із торців барабану по двом трубам. Безперервна продувка котла здійснюється із виносних циклонів.
Паровий котел БМ-35-39 ГМ має вісім контурів природньої циркуляції: фронтальний, задній, два основних бокових екрани, розташованих в середній частині бокових стін, і чотири екрани, розташованих з обох сторін основних екранів. Основні бокові екрани включені у виносні циклони другої ступені випарування. Всі інші контури циркуляції включені в барабан – першу ступінь випарування.
Висновки
Під час виконання даного курсового проекту, я розробив технологію монтажу котла БМ – 35 – 39 ГМ, а також технічних умов на ремонт складових частин арматури зі зміцненням деталей згідно всіх діючих норм та правил, які діють та виконуються на території України. Всі вище описані: технологія монтажу котла та технічні умови ремонту складових частин арматури зі зміцненням деталей в практичному виконанні наведені на листах, які входять в склад даного курсового проекту, тобто в графічну частину.
Даний курсовий проект в більш широкому вигляді, тобто в практичному застосуванні, готує інженера-теплоенергетика до його майбутньої роботи.
Дата добавления: 28.04.2013
|
2559. Призматичний фасонний різец та довбач | Компас
Проектування призматичного фасонного різця з радіальною подачею з 0 для зовнішньої обробки деталі по ескізу
1.1 Кути різальної частини фасонного різця
Величина геометричних параметрів різальної частини фасонних різців залежить від оброблюваного матеріалу. Передній кут утворюється при заточуванні різця по передній поверхні, а задній – шляхом встановлення його відносно осі заготовки.
З таблиці 2.1 <1] вбираємо геометричні параметри різальної частини фасонного різця. Матеріал заготовки Сталь 35, матеріал різця швидкорізальна сталь, тоді , .
1.2 Графічне профілювання призматичного фасонного різця з радіальною подачею з 0.
Викреслюємо профіль деталі в двох проекціях (рис. 2). На нижній проекції через точки 1 і 2 конічної поверхні проводимо базову лінію. З внутрішньої вузлової точки 1 конічної ділянки профілю деталі, яка розташовується на її центровій лінії, проводимо під кутом до вертикалі слід задньої поверхні різця і під кутом до горизонталі – лінію передньої поверхні різця. Друга вузлова точка 2 ділянки різця, що обробляє конічний профіль деталі, знаходиться на перетині горизонтальної центрової лінії з колом деталі радіуса r2.
Положення інших точок профілю (точки 3-14) знаходимо у наступній послідовності: заносимо ці точки на базову лінію В-В і спроектуємо точки перетину з базовою лінією (3-14) на горизонтальну центрову лінію деталі, де одержимо точки 3-14. Потім через ці точки проводяться прямі під кутом до перетину з відповідними колами деталі. Точки перетину цих прямих з колами будуть шуканими вузловими точками фасонного різця (точки 3-14). Так як розміри різця по ширині профілю рівні відповідним осьовим розмірам профілю деталі, шуканий профіль різця знаходимо при побудові його перетину в нормальній площині.
Дата добавления: 30.04.2013
|
2560. Теплоснабжение завода | AutoCad
1. Розробка генплану та попередня прокладка
траси теплових мереж
Траса теплових мереж у містах повинна розміщатися переважно у відведених для інженерних мереж технічних смугах паралельно червоним лініям вулиць, доріг і проїздів поза проїзною частиною й смугою деревних насаджень. На території кварталів і мікрорайонів допускається прокладка теплопроводів по проїздах, що не мають капітального дорожнього покриття, тротуарам і зеленим зонам. Діаметри трубопроводів, що прокладаються у кварталах або мікрорайонах, за умовами безпеки, варто вибирати не більш 500 мм, а їхня траса не повинна проходити в місцях можливого скупчення населення (спортмайданчика, сквери, двори суспільних будинків і інш.). Допускається перетирання водяними тепловими мережами діаметром 300 мм і менш житлових і суспільних будинків за умовою прокладки мереж у технічних підпіллях, коридорах і тунелях (висотою не менш 1,8 м) із пристроєм дренажного колодязя в нижній крапці на виході з будинку. Перетинання тепловими мережами дитячих, дошкільних, шкільних і лікувально-профілактичних не допускається. Перетинання доріг, проїздів, інших комунікацій, а також будинків і споруджень випливає, як правило, передбачати під прямим кутом. У населених пунктах для теплових мереж передбачається, як правило, підземна прокладка. Надземна прокладка в міській рисі може застосовуватися на ділянках із складними ґрунтовими умовами, при перетинанні залізниць загальної мережі, рік, ярів, при великій густоті підземних споруджень і в інших випадках, регламентованих <2]. Ухил теплових мереж незалежно від напрямку руху теплоносія й способу прокладки повинний бути менш 0,002.
При виборі схеми магістральних теплових мереж необхідно врахувати надійність і економічність їхньої роботи. Варто прагнути до найменшої довжини теплових мереж, до меншої кількості теплових камер, застосовуючи, при можливості, двостороннє підключення кварталів. При прокладці в районі міста 2-х і більш великих магістралей від одного джерела випливає відповідно до вимог <2, табл. 1; 1а] передбачати, при необхідності, пристрій резервних перемичок між магістралями. Водяні теплові мережі варто приймати, як правило, 2-х трубними, що подають теплоносій одночасно на опалення, вентиляцію, гаряче водопостачання і технологічні нестатки. Схеми квартальних теплових мереж приймаються тупиковими, без резервування. Для трубопроводів теплових мереж, працюючих при тисках до 2,5 МПа і температурах теплоносія до 200°С варто передбачати сталеві електрозваренні труби. Основні характеристики сталевих труб для водяних теплових мереж приведені в літературі <5, табл. 3.-3.9]. Арматуру в теплових мережах варто застосовувати сталеву. Допускається застосовувати арматуру з високоміцного чавуна в районах з розрахунковою температурою для проектування систем опалення, t0 вище –40°С; із ковкого чавуна з t0 вище –30°С; із сірого чавуна з t0 вище –10°С. На висновках теплових мереж від джерела теплоти, на введеннях у центральні теплові пункти й індивідуальні теплові пункти із сумарним тепловим навантаженням на опалення й вентиляцію 0,2 МВт і більш повинна передбачатися сталева запірна арматура. Запірну арматуру в теплових мережах варто передбачати:
а) на трубопроводах висновків теплових мереж від джерел теплоти;
б) на трубопроводах водяних теплових мереж Dу •100 мм на відстані не більш 1000 м друг від друга (секціонующі засувки), допускається збільшувати відстані між секціонующими засувками для трубопроводів Dу = 400-500 мм – до 1500 м, для трубопроводів Dу > 600 мм – до 3000 м, для трубопроводів надземної прокладки Dу 900 мм – до 5000 м;
в) у вузлах на трубопроводах відгалужень при Dу більш 100 мм, а також у вузлах на трубопроводах відгалужень до окремих будинків незалежно від діаметрів трубопроводів.
При довжині відгалужень до окремих будинків до З0 м і при Dу •50 мм допускається запірну арматуру на цих відгалуженнях не встановлювати, при цьому варто передбачати запірну арматуру, що забезпечує відключення групи будинків із сумарним тепловим навантаженням, що не перевищує 0,6 МВт. У нижніх крапках трубопроводів теплових мереж необхідно передбачати штуцера із запірною арматурою для спуска води (спускні пристрої). Спускні пристрої повинні забезпечити тривалість спорожнювання ділянки для трубопроводів Dу •300 мм – не більш 2 ч; для трубопроводів Dу=350-500 мм не більш 4 ч; для трубопроводів Dу •600 не більш 5 ч.
Діаметри спускних пристроїв повинні визначатися за методикою <2, стор. 39]. У вищих крапках трубопроводів теплових мереж повинні передбачатися штуцера із запірною арматурою для випуску повітря (повітрянники), умовний прохід яких приведений на стор. 34 методичного посібника. Після визначення діаметрів трубопроводів на схемі теплових мереж повинні бути розставлені нерухомі опори, що сприймають горизонтальні зусилля уздовж осі теплопроводів. Нерухомі опори в першу чергу встановлюють у місцях відгалужень, секціонующих засувок, на ділянках самокомпенсації з кутами повороту 90-130°С. Далі розставляють проміжні нерухомі опори на протяжних прямолінійних ділянках.
Максимальні відстані між нерухомими опорами не повинні перевищувати величин зазначених у додатку 9а методичного посібника. Нерухомі опори варто передбачати: завзяті – при всіх способах прокладки трубопроводів; щитові – при безканальній прокладці і прокладці в непрохідних каналах при розміщенні опор поза камерами; хомутові – при прокладці надземної й у тунелях (на ділянках із гнучкими компенсаторами і самокомпенсацією). Конструкції нерухомих опор приведені в літературі <5, стор. 27-29]. Для сприйняття вертикальних навантажень від теплопроводів варто передбачати рухливі опори: ковзні – незалежно від напрямку горизонтальних переміщень трубопроводів при всіх способах прокладки і для всіх діаметрів труб; каткові – для труб діаметром 200 мм і більш при осьовому переміщенні труб; кулькові – для труб діаметром 200 мм і більш при горизонтальних переміщеннях труб під кутом до осі траси (на кутах поворотів із самокомпенсацією). Конструкції рухливих опор приведені в літературі <5, стор. 22-26].
Компенсація температурних деформацій у теплових мережах забезпечується компенсаторами - чепцевими, сільфонними, П - образними, а також самокомпенсацією - використанням ділянок поворотів теплотраси. Чепцеві компенсатори мають велику здатність, що компенсує, малу металоємність, однак вимагають постійного спостереження й обслуговування. У місцях розміщення чепцевих компенсаторів при підземній прокладці повинні бути передбачені теплові камери. Чепцеві компенсатори випускаються з Dу = 100-1400 мм на умовний тиск до 2,5 МПа і температуру до 300 °С однобічні і двосторонні. Чепцеві компенсатори бажано застосовувати на прямолінійних ділянках трубопроводів із великими діаметрами. Сільфонні (хвилясті) компенсатори випускаються для трубопроводів діаметром від 50 до 1000 мм. Вони не вимагають обслуговування і можуть бути встановлені безпосередньо в непрохідних каналах. Однак вони мають порівняно невелику здатність, що компенсує, (до 100 мм) і них допускається застосовувати тільки на прямолінійних ділянках. Найбільш широке застосування одержали радіальні (в основному П-подібні ні) компенсатори. Радіальні компенсатори можуть застосовуватися для будь-яких діаметрів, вони не вимагають обслуговування, однак металлоємкі, мають значну осьову реакцію і більший гідравлічний опір у порівнянні з чепцевими і хвилястими. При рішенні питань компенсації температурних деформацій у теплових мережах у першу чергу, необхідно використовувати для самокомпенсації природні кути повороту траси, і вже потім застосовувати спеціальні пристрої, що компенсують. Конструкції різних типів компенсаторів приведені в літературі <5, стор. 39-42, 176-179].
Дата добавления: 18.05.2013
|
2561. Ямная пропарочная камера для фундаментных блоков | Компас
Конструкція і принцип дії установки.
Процес твердіння бетону значно перевищує по тривалості усі інші операції по виготовленню бетонних і залізобетонних виробів. Теплова обробка, яка дозволяє у багато разів прискорити процес твердіння бетону, є необхідною умовою заводського виробництва ЗБВ; включення теплової обробки в технологічний процес виготовлення виробів дає можливість значно збільшити оборотність форм, підвищити коефіцієнт використання площ цеху і скоротити тривалість загального циклу виробництва.
У заводській практиці використовуються такі види теплової обробки:
- пропарювання в камерах при нормальному атмосферному тиску пари або паровітряної суміші при температурі середовища від 600С до 1000С;
- запарювання в автоклавах, в середовищі насиченої водяної пари підвищеного тиску від 9 ат до 13 ат і температурі 174,50С до 1910С;
- нагрів у закритих формах з контактною передачею тепла бетону від різних джерел через огороджуючі поверхні форми;
- електропрогрів пропуском електричного струму безпосередньо через бетон виробу;
- периферійний прогрів бетону з боку відкритих поверхонь виробу у формі за допомогою зовнішніх джерел тепла, переважно електронагрівачів;
- прогрів бетону індукційними токами в електромагнітному полі.
Для виготовлення фундаментних блоків приймаю паропрогрів. Пропарювання є найбільш поширеним способом теплової обробки ЗБВ. При пропарюванні сформовані вироби витримують в камері в середовищі насиченої пари або пароповітряної суміші до отримання бетоном заданої міцності. В пропарювальній камері створюються не тільки благоприємна температура для прискореного твердіння (в межах 600 – 1000), але і оптимальна вологість середи, яка сприяє збереженню вологи в бетоні для його подальшого твердіння і після закінчення пропарювання.
Це дає підстави вважати пропарювання ефективною тепловологою обробкою бетону.
Ефективність пропарювання визначається вибором раціонального режиму обробки у повній відповідності з прийнятим складом бетону, характеристикою матеріалів, особливо цементу, розмірами і конфігурацією виробу, початковою міцністю бетону до моменту обробки та іншим.
Для ТВО залізобетонних виробів можуть використовуватися ямні камери конструкції ПДК-КІБІ, Діпробудмаш, Діпробудіндустрії, Вознесенського, Семенова та інші.
Для теплової обробки фундаментних блоків в проекті прийнята камера конструкції ПДК-КІБІ.
Ямні камери конструкції ПДК-КИСИ проектуються напольными, полузаглубленными або заглубленными і відрізняються наступними системами: розведення пари 2, що включає в себе пароразводящий колектор з паровими соплами; видалення з камери холодногоповітря 6 у період розігріву і надлишкової пароповітряної суміші; вентиляції, що складає з вентиляційних вікон 7, що з'єднують камеру з магістральним вентиляційним каналом 10 за допомогою клапана 11, що відкривається електропроводом 9; видалення конденсату 8.
Внутрішні габарити камер у плані залежать від розмірів форм виробів, що укладаються,із зазорами уздовж стін для проходу захоплень автоматичної траверси, а для дворядних камер розмірами двох форм із проміжками між ними. Більш економічні однорядні камери, тому що в них скорочується загальна тривалість циклу обробки, збільшується оборотність установок і форм, знижується металоємність процесу.
Камери проектують під визначений типорозмір виробів. Проміжки для проходу теплоносія повинні бути мінімально припустимими. Це підвищує корисне завантаження камер, коефіцієнт заповнення їхнім бетоном і тим самим збільшує питомий обсяг продукції при зниженні питомих витрат теплоти. Звичайно камери мають у своєму розпорядженні блоки по 6...8 шт., це дозволяє зменшити питому витрату теплоти за рахунок скорочення тепловтрат у навколишнє середовище. Висота камери залежить від типу системи роздачі пари й у середньому складає 3...4 м. Вироби по висоті укладають на інвентарні стійки (мал. 5.3) з фіксованими, автоматично висунутими кронштейнами. Відстань між формами складає 50...75 мм, між дном камери і днищем нижньої форми – 150мм, між верхнім виробом і кришкою – 50 мм (для циркуляції теплоносія).
Кришки ямних камер паропрогріву являють собою тверду металеву конструкцію товщиною 150...200 мм, паро- і гідроізольовану стосовно парового середовища камери і теплоізольовану зовні. З внутрішньої сторони кришки мають невеликий ухил (до 5 %) до гідрозатвора для стоку конденсату, що осаджується, тим самим охороняючи верхній бетонний виріб від порушення поверхні падаючими краплями.
Для видалення повітря в період підйому температури в камерах ПДК-КІБІ передбачена зворотна труба з гідрозатвором або клапаном, що дозволяє в міру наповнення камери паром видаляти повітря з камери і перешкоджає зворотному припливові повітря в камеру.
Для організації керованого зниження температури виробів у період остигання і видалення пароповітряної суміші з камери застосовуються системи вентиляції, у яких витяжний вентилятор приєднаний до магістрального вентиляційного каналу, що поєднує блок з 4...6 камер. Камери ізольовані від каналу герметичними вентиляційними клапанами, що відкриваються тільки в період охолодження камери.
1.-ограждение камеры.
2.-коллектор с паровыпускными соплами.
3-исполнительный механизм системы автоматического регулирования.
4- гидрозатвор
5-теплоизолированная крышка камеры.
6-вентиляционные окна.
7-конденсатопровод.
8-гидрозатвор клапана.
Дата добавления: 19.05.2013
|
2562. Курсовий проект - Технологія виготовлення втулки | Компас
Найменування деталі - втулка.
Матеріал деталі - сталь У8А ГОСТ 1435-99.
Річна програма випуску виробу - 15000 шт.
1. ПривBд пневматичний
2. Усилие прижима, Н 9500
3. Ход штока, мм 8
4. Диаметр пневмокамеры, мм 100
5. Рабочее давление, МПа 0,4
Дата добавления: 04.06.2013
|
2563. Курсовий проект - Шестерня ведуча | Компас
1. Шестерня ведуча головної передачі заднього мосту.
2. Номер деталі по каталогу : 53 – 2402017
3. Кількість деталей даного найменування, що йдуть на одну машину: 1шт.
4. Матеріал: Сталь 20ХНМ, ЧМТУ 4869–54
5. Термообробка: Цементація 930-950 ° С, повітря. Загартування 810-830 ° С, масло. Відпускання 180-200 ° С, повітря.
6. Твердість: HRC 58–65.
7. Маса: 2,1кг.
8. Ціна: 250грн.
Характеристика умов роботи і процесів спрацювання деталі
Ведуча конічна шестерня головної передачі автомобіля ГАЗ-53 служить для передачі крутного моменту двигуна, перетвореного в коробці передач. Ведуча шестерня виконується разом з валом. Під час експлуатації автомобіля шестерня сприймає значні осьові сили, що змінюють своє направлення при зміні напрямку обертання шестерень. Через ці сили зношуються шийки валу під підшипники. Так як шестерня завжди знаходиться під навантаженням при русі автомобіля, вона піддається механічним зношуванням.
Вплив основних спрацювань деталі на технічний стан сполучення, якість роботи складальної одиниці
Спрацювання складальної одиниці призводить до зміни зазорів, до збільшення відстані між зубцями, і в наслідок цього відбувається таке явище, як наклепування, під час знакозмінних навантажень. Ці спрацювання призводять до: стукіт на початку руху автомобіля (збільшений зазор у шліцьовому з'єднанні вала ведучої шестерні з фланцем, збільшений боковий зазор у зачепленні шестерень головної передачі), витікання мастила (спрацювання або пошкодження сальника ведучої шестерні), збільшення холостого ходу.
Дефекти деталі
Ведуча конічна шестерня головної передачі автомобіля ГАЗ – 53, надходячи в капітальний ремонт, може мати такі дефекти:
– пошкодження різьби М24×1,5;
– зношування шліцьових виступів по ширині;
– зношування шийки під роликовий підшипник передньої опори;
– зношування шийки під роликовий підшипник задньої опори
Дата добавления: 04.06.2013
|
2564. КП - Отопление пятиэтажного гражданского здания | AutoCad
1.1. Краткая характеристика здания и теплового режима
его помещений
На основе разделов ДБН соответствующего по заданию объекта наводиться краткая характеристика архитектурно-планировочного решения здания и температурно - влажностного режима его помещений.
Устанавливают нормативное значение температуры внутреннего воздуха для всех помещений.
Ориентируясь на наиболее характерные помещения (учебные классы), которые определяют основное функциональное предназначение здания, принимаем температуру внутреннего воздуха , и относительную влажность .
1.2. Климатологическая характеристика
района строительства
г. Черкасы;
Барометрическое давление – 990 гПа;
tн=-22 °С - температура холодной пятидневки;
tхс=-26 °С - температура холодных суток;
tоп=-1 °С - температура отопительного периода;
Средняя скорость ветра в январе – V = 1 м/с;
n0=189 суток - продолжительность отопительного периода;
ГСОП=3591 – число градус-суток отопительного периода;
Зона влажности – С;
Децентрализованное теплоснабжение (местная котельная – топочная);
Дата добавления: 05.06.2013
|
2565. Чертеж - Паровоздушний штамповочный молот | Компас
.
Используется для операций ковки и горячей штамповки.
Расположен на заводе ЮЖМАШ в Днепропетровске.
Паровоздушный молот представляет собой термомеханическую систему.
Для привода рабочих подвижных частей (рабочей массы) применяют пар или сжатый воздух. Пар поступает по трубам от паровых котлов паросиловых уста-новок, а воздух – от групповых компрессорных станций. Пар и воздух несут термическую энергию и передают ее механической системе молота, воздействуя на поверхности раздела, на крышку и стенки цилиндра и на поршень.
В связи с этим пар и воздух называются энергоносителями. Поршень с помощью штока передает воздействие энергоносителя рабочей массе, которая называется бабой. На ней закреплена одна половина штампа или боек, а на массе, воспринимающей удар – шаботе, закреплена вторая половина штампа или боек.
Дата добавления: 08.06.2013
|
© Rundex 1.2 |
